Miglioramento qualitativo del terzismo di verniciatura con l’introduzione di innovazioni: pretrattamento monostadio e verniciatura decorativa con azoto

Non è facile per un terzista di verniciatura innovare i propri impianti e le proprie apparecchiature per evidenti problemi – tempistica, fermi produzione e accantonamento di risorse - che si ripercuotono sulla produzione corrente. Ma i terzisti più avanzati sanno che innovare vuole dire migliorare, e di gran lunga, la produttività e la qualità. É quanto successo alla società Corallo Verniciatura di Azzano Decimo, in provincia di Pordenone, che, tra le prime aziende in Italia, ha rinnovato l’impianto di verniciatura utilizzando le nuove tecnologie disponibili: pretrattamento monostadio e applicazione delle vernici liquide con azoto, in sostituzione dell’aria compressa.

La visita dell’impianto dell’azienda friulana è doverosa per illustrare a chi vernicia – sia per la propria produzione sia per terzi - come sia fattibile un notevole salto in avanti della qualità operativa del pretrattamento e dell'applicazione, con relativo risparmio, e come ciò permetta di migliorare sensibilmente la decorazione di manufatti metallici e  plastici, alcuni dei quali riportati nelle illustrazioni che seguono.

IL TUNNEL DI PRETRATTAMENTO MONOSTADIO

Marinella Pignat, imprenditrice e socia di Corallo, è una leader coraggiosa, che antepone nella sua attività la protezione dell’ambiente interno ed esterno e la ricerca della qualità migliore; per questo motivo ha investito per sostituire il precedente tunnel di fosfosgrassaggio con uno che utilizza la tecnologia di pretrattamento monostadio.

«Sostituendo il precedente tunnel di pretrattamento – ci ha detto Marinella Pignat – abbiamo introdotto il Toran 3 (Chemtec), un sistema nanotecnologico monostadio che, in un'unica operazione a temperatura ambiente, sgrassa/converte/passiva (dopo sgocciolatura e asciugatura a forno) le superfici metalliche ferrose e d'alluminio dei nostri pezzi, movimentati dal trasportatore a 1 o più m/min. Il prodotto Toran 3 nei primi 90 s sgrassa con getti a bassa pressione provenienti da 4 rampe d'aspersione e contemporaneamente converte la superficie; nei successivi 3 min si recupera per sgocciolamento l’eccesso applicato; infine, si passiva la superficie dopo asciugatura a forno a circa 130 °C durante 4-5 min).

CARATTERIZZAZIONE DEL TORAN 3

Il Toran 3 è un prodotto di sgrassaggio e contemporanea passivazione delle superfici metalliche prima di verniciatura di protezione anticorrosiva, di finitura o di decorazione dai mille effetti. Di seguito le principali caratteristiche:

o l’operazione avviene in un solo stadio, senza presgrassaggio né risciacqui, e a temperatura ambiente

o è un processo anidro

o non è infiammabile

o non produce fanghi, rifiuti e scarichi, perché gli oli rimossi diventano veri e propri plastificanti del filmante nanometrico protettivo indurito

o non contiene solventi, metalli pesanti, tensioattivi

o non è pericoloso per l’uomo e per l’ambiente

o forma un nanostrato polimerico compatibile con vernici liquide e in polvere

o è applicato per aspersione, o dagli ugelli posizionati su 4 rampe nel tunnel in continuo, a bassa pressione (può essere utilizzato anche in cabine statiche e pure ad immersione)

o il tempo di contatto delle superfici con il fluido di processo dev'essere compreso tra i 60 e 90 s

o il tempo di sgocciolamento è variabile, a seconda della geometria dei pezzi, da 3 a 5 min

o il processo termina con asciugatura in forno a 120-130 °C per circa 5 min

o presenta costi di processo variabili in funzione dell'area delle superfici trattate, e nessun costo fisso

o è un processo che da risultati qualitativi stabili, omogenei e costanti nel tempo, e non viene influenzato dalla temperatura

o rispetta le norme ambientale, di sicurezza e di igiene del lavoro applicabili

o fa risparmiare fino al 70 %

o non necessità di controlli e manutenzione del bagno.

É un’innovazione mondiale: si usa in Francia, Inghilterra, Brasile, negli USA e in altre nazioni, come già sanno i lettori attenti di Verniciatura Industriale.

«Confermo – ci ha detto Marinella Pignat – tutte le caratteristiche del nuovo processo installato; Carlo Guidetti della Chemtec, ci ha dato il giusto supporto tecnico per mettere a punto il processo che ci vede completamente soddisfatti».

INNOVAZIONE ANCHE NELLA SPRUZZATURA DI VERNICI LIQUIDE

Marinella Pignat non si è fermata a questa innovazione: nel suo piano di rinnovamento ha previsto anche l’introduzione nel processo di verniciatura con prodotti liquidi, le tecnologie innovative d'applicazione con fluido d’azoto di trasporto vernici alle pistole sia per ottenere straordinari effetti decorativi su manufatti piani e tridimensionali (biciclette ad esempio) sia per la verniciatura protettiva anticorrosiva. Ha installato la (ormai conosciuta) apparecchiatura NitroTherm, fornita dall’azienda Dino Cancellier di Brugnera (Pn), che permette di ottenere azoto per separazione a membrana.

IL PARERE DELL’AZIENDA CHE UTILIZZA INNOVAZIONI

«Le due innovazioni che abbiamo installato ci danno molte soddisfazioni tecniche, economiche e ambientali – conclude Marinella Pignat. Il trattamento monostadio di sgrassaggio, conversione e passivazione in un unico processo rapidissimo, semplifica l'operazione di pretrattamento, è di pH neutro, non necessita di successive operazioni di risciacquo, ma solo di sgoccialatura, lavora a temperatura ambiente.

La verniciatura finale con l’uso di fluido d’azoto, permette degli ottimi risultati: la finitura risulta particolarmente liscia e uniforme, migliorando gli effetti decorativi ottenuti con l'applicazione con aria compressa, che evidenziava sempre un po’ di irregolarità e buccia d’arancia».

Fati sviluppa una nuova catena ad alte prestazioni per impianti di verniciatura con cuscinetti autolubrificanti

Fati, azienda di Cesana Brianza (LC) leader nella produzione di cuscinetti e catene per convogliatori
aerei, ha progettato e sviluppato una nuova catena ad alte prestazioni per impianti di verniciatura caratterizzata da speciali cuscinetti autolubrificanti e resistenti alle alte temperature, fino a 250°C.

L’azienda, attraverso la ricerca di materiali e tecnologie di lavorazione sempre più performanti e avanzate, risponde alle esigenze tecniche dei propri clienti investendo sulla qualità dei
materiali utilizzati, sulle lavorazioni sempre più accurate e sul continuo miglioramento qualitativo dei propri prodotti.
Tutto ciò ha portato alla presentazione tramite la casa madre TMC, all’ultima edizione di Paint Expo
di Karlsruhe, delle catene Hp-Coat, specifiche per il settore della verniciatura industriale. Queste catene sono caratterizzate da particolari cuscinetti a sfera, costruiti in acciaio ad alta resistenza
e rivestiti con un prodotto sviluppato da Fati, che garantisce una migliore resistenza alla corrosione e presenta una proprietà autolubrificante che permette di allungare la vita della catena fino a 3 volte le normali tecnologie presenti sul mercato.

L’esperienza pluriennale di Fati ha mostrato come spesso le problematiche maggiori negli impianti di
trasporto siano legate alla lubrificazione del cuscinetto, che spesso è carente o completamente assente negli impianti a convogliatore, specie in quelli più datati.
Le proprietà del nuovo cuscinetto permettono di ovviare a queste carenze e di ridurre notevolmente i
problemi che ne derivano, allungando notevolmente la vita della catena e gli intervalli di manutenzione e riducendo i tempi di fermo impianto, garantendo quindi una maggiore produttività e
competitività.

Il punto di forza di questo nuovo prodotto è la sua versatilità e adattabilità a ogni tipo di impianto e utilizzo garantendo le caratteristiche di portata e resistenza delle catene standard.
Il nuovo rivestimento può essere utilizzato su tutta la gamma di catene prodotte da Fati, garantendo tempi rapidi di consegna.

SICUREZZA NEI PROCESSI PRODUTTIVI E TUTELA PER L’AMBIENTE: QUESTE LE VERE INNOVAZIONI 4.0

È sempre più in uso in ambito industriale il termine sostenibilità che dovrebbe avere come obiettivo primario quello di agire nel presente con una visione proiettata a quello che sarà “il domani produttivo”.

Diventa fondamentale pensare al medio e lungo periodo e collocare la parola sostenibilità su una visione più ampia, che comprende al suo interno lo sviluppo sociale, oltre che quello economico ed ecologico, e una più ristretta, che si riferisce invece quasi esclusivamente agli aspetti di gestione ambientale e alle risorse, delle quali si teme l’esaurimento nel tempo. 

Quello dell’impresa responsabile è infatti uno dei temi più attuali che si sta affacciando sul panorama della gestione e della politica aziendale. 

Nonostante la forte concorrenza e un grande problema di contraffazione, l’Italia realizza oltre il 50% della produzione europea e oltre il 15% di quella mondiale (fonte Unic, Unione Nazionale Industria Conciaria). L’intero sistema manifatturiero nostrano è fortemente influenzato dalla territorialità, che rappresenta un plus in termini di credibilità e alto valore aggiunto del made in Italy, grazie a una tradizione fortemente “artigianale”.

Ciò però non deve indurre nell’errore di sottovalutare le esigenze e le sensibilità di un mercato globale che ricerca qualità, competitività ma anche prodotti sicuri e rispettosi dell’ambiente. Questa variabile sta poco a poco diventando un importante fattore di competitività, un ulteriore valore aggiunto immateriale per le produzioni italiane.

L’innovazione tecnologica legata ai temi dell’ambiente e della sicurezza, è, infatti, una scommessa ragionevole per un’imprenditoria matura ed è un elemento che concorre ad incrementare la percezione di qualità che è solitamente associata alle produzioni del manifatturiero italiano. Tuttavia, se è pur vero che la sensibilità ambientale inizia a diffondersi presso alcune fasce di consumatori, è altrettanto vero che molto resta da fare affinché gli investimenti “green” si traducano in un ritorno economico sul mercato e in un effettivo asset competitivo per le imprese del settore. Nell’ultimo ventennio, anche sotto la spinta di una normativa sempre più stringente, il comparto dei trattamenti di superficie, ad esempio, ha investito in diverse iniziative atte a ridurre l’impatto ambientale.

Si tratta quindi di considerare il sistema produttivo come un vero e proprio ciclo di vita, dove i termini sicurezza e rispetto per l’ambiente rappresentino un vero e proprio codice comportamentale.

Aircom, azienda italiana specializzata nella progettazione e produzione di pistole automatiche per la spruzzatura destinate alle industrie conciarie, della plastica, del legno, del vetro, lo ha compreso da tempo, investendo le proprie energie su progettazione, ricerca e sviluppo, i nodi centrali per realizzare prodotti non solo evoluti ed esteticamente belli, ma sicuri e durabili.

In particolare l’ultima nata, la Aircom Eco, è una pistola di spruzzatura progettata per andare incontro a due obiettivi fondamentali: l’attenzione al fattore ecologico delle lavorazioni industriali e del loro impatto ambientale e la conseguente, importante, riduzione dei costi durante la fase di verniciatura.

Per ottenere ciò, è stato studiato un prodotto che permette di lavorare a pressioni di atomizzazione molto basse al fine di ottenere sia un elevato risparmio dei prodotti vernicianti, sia una significativa riduzione delle emissioni in atmosfera (valore certificato secondo normativa UNI EN 13 966-1).

Un salto di qualità nell'impiantistica 4.0 di verniciatura manufatti plastici

Sono attivi nel settore della verniciatura di manufatti plastici alcuni validi impiantisti che hanno cambiato completamente il criterio di progettazione del tradizionale impianto in linea per la verniciatura automatica di questi pezzi, permettendo tra l'altro, ai clienti dei Paesi in cui sono attivi strumenti di sostegno agli investimenti secondo Industria 4.0, di accedervi con sicurezza.

Uno di questi è Luca Maitan, l'imprenditore della Varnish Tech, attiva in particolare, anche se non esclusivamente, nel campo della preparazione e verniciatura di pezzi polimerici destinati all’industria automobilistica. Ha “inventato” una linea di impianti modulari e scalabili, ad alta automazione ma di semplice gestione e grande flessibilità, in sostituzione dei tradizionali impianti in linea, efficienti quando in piena attività e tuttavia poco flessibili e d'uso complesso.


Questa famiglia d'impianti costituisce un buon riferimento per quanto, nel nostro settore, s'intende per verniciatura 4.0:

• l’impianto richiede solo 2 operatori per turno, che effettuano tutte le operazioni a maggiore valore aggiunto, dalla supervisione della funzionalità della linea al controllo qualità, essendo le operazioni ripetitive limitate al carico/scarico; 
• occupa uno spazio molto ridotto ed è scalabile, nel senso che si possono ottenere le configurazioni più adatte ed efficienti per famiglie dimensionali dei pezzi – diciamo dagli specchi retrovisori ai fascioni paraurti che, in molti recenti modelli d'auto o veicoli industriali, hanno sviluppi 3D molto importanti; 
• è ad alta flessibilità. Tra i vantaggi di questa configurazione, l'uso continuativo nelle condizioni di massima efficienza di cabina, robot e braccio cartesiano. Inoltre, il volume della cabina è ridotto e dimensionato in maniera ottimale per il controllo fine ed efficiente dell'aria (filtrazione, temperatura, umidità, flussi) e dell'eventuale ricircolo ai fini della concentrazione dei solventi da inviare al post-combustore. Inoltre, la posizione dei pezzi non è fissa, non c'è la necessità di usare robot d'applicazione con movimenti spaziali d'ampiezza sufficiente per raggiungere le diverse superfici dei pezzi da verniciare, e movimentare le relative tubazioni; 
• i costi di messa in marcia dell’impianto sono compresi nel costo d'investimento: l'impianto è progettato secondo criteri lean ed è modulare, cosa che permette all'impiantista di conoscere con precisione i tempi d'installazione e avvio della produzione; 
• la linea è gestita attraverso un sistema di gestione digitale che permette la gestione di ogni parametro di funzionamento, di tenere traccia di tutti i dati essenziali di processo in ogni momento, di connettersi e scambiare i dati con il sistema ERP dell'azienda e, quando previsto con i sistemi di filiera.

Risparmiare con le biomasse al posto di gasolio o gas

La Painting di Roma, azienda di verniciatura per  conto terzi di pezzi metallici e plastici, dispone di due impianti di verniciatura, uno statico e uno in continuo.

Fino a poco tempo fa l’azienda riscaldava:

• il forno statico ad aria calda, per l'indurimento di vernici liquide e in polvere, mediante bruciatore a gasolio;
• il forno di cottura ad aria calda a 180 °C dell’impianto automatico di verniciatura a polveri con bruciatori a gasolio;

Tutto questo comportava l'acquisto del gasolio ai prezzi di vendita attuali e lo scarico in esterno di aria contenente ancora sottoprodotti inquinanti. Le biomasse, in particolare i pellet di cellulosa standardizzati, costituiscono una misura interessante per risparmiare risorse dal punto di vista economico, a parità di potenza energetica erogata. Non sono gravati da accise e tasse accessorie che invece caratterizzano sia il gasolio che il gas e provengono da fonti rinnovabili.

E' una soluzione che è stata industrializzata in Spagna e che ha immediatamente attirato l'interesse di Alberto Trinca, l'imprenditore della Painting, vicepresidente dell’Anver e fondatore dell’associazione Coloris romana. La sua attenzione all'ottimizzazione delle risorse utilizzate dall'azienda lo ha convinto a cambiare i bruciatori a gasolio con analoghi a pellet (certificati in classe A+), inizialmente e in fase sperimentale. In seguito, dati gli ottimi risultati economici, sono stati cambiati anche sul forno statico. I risultati di risparmio effettivo calcolato dall'azienda sono i seguenti:

• forno statico: costi energetici ridotti del 63% rispetto alla situazione precedente; 
• forno in continuo: riduzione di oltre il 50%;

Nel caso particolare, tutti i costi affrontati per la modifica dei bruciatori originali potranno essere coperti in un solo anno, probabilmente anche meno, se si tiene conto che è possibile:

• accedere alle risorse dei cosiddetti “certificati bianchi” (titoli con mercato liquido per legge, nei Paesi in cui questo sistema è stato attivato, ai fini di rispettare l'attuazione delle misure previste dal protocolli sul cambio climatico); 
• recuperare il 36% dell’investimento mediante la misura dell'iperammortamento;

Per ora si tratta di un primo caso nazionale, basato sulla semplice modifica di impianti funzionanti e destinati su piccola e grande scala di verniciatura.

L’iniziativa va tenuta presente nell’ammodernamento sia degli impianti esistenti sia nella realizzazione di nuovi. L’assistenza alle aziende interessate alla tecnologia è messa a disposizione dallo stesso Alberto Trinca.

Rinnovare la verniciatura conto terzi a polveri per affrontare i cambiamenti dei mercati

Le attività di verniciatura conto terzi si stanno sviluppando anche alla M&B Verniciature Industriali di Palazzolo sull’Oglio (in provincia di Brescia), grazie al filo diretto che lega la verniciatura con l’attività della grande carpenteria di famiglia, la Carpenteria Manessi. 

Una famiglia di imprenditori che credono fortemente nella propria attività a tal punto da investire in nuove strutture e nuovi impianti, come quello nel reparto di verniciatura, pensato da Pietro Manessi sulla scorta dell’esperienza maturata in diversi anni di attività, più come “cliente” che come fornitore.

Piero Manessi esordisce "Il progetto di layout è stato pensato da me, con la collaborazione di esperti consulenti che mi hanno affiancato per la scelta dei singoli elementi. Anche i tecnici di Ripol, azienda da cui mi rifornisco abitualmente di vernice in polvere, mi hanno dato una serie di consigli per mettere a punto la nuova struttura».

L’azienda, che è certificata (secondo le norme UNI EN ISO 9001:2008, UNI EN

ISO 3834-3:2006, EN 10901:2009 + A1:2011), offre un servizio integrato di produzione: il manufatto viene consegnato finito al cliente, dato che viene realizzato completamente all’interno, dalla lavorazione della lamiera fino alla verniciatura e all’assemblaggio.

«Possiamo fornire, su richiesta del cliente, procedure standardizzate di fabbricazione certificando ogni singola fase» prosegue Manessi.

IN VERNICIATURA

Anche nel reparto di verniciatura è costante la ricerca della migliore qualità: il processo è standardizzato ma organizzato con un importante trasportatore (di Futura

Convogliatori) che permette l’organizzazione dei lotti.

I pezzi infatti possono essere trattati con:

• Sabbiatura con granigliatrice;
• Pretrattamento in tunnel di fosfosgrassaggio con 2 fasi di lavaggio; 
• Verniciatura a polveri in due diverse cabine a seconda del tipo e colore;
• Polimerizzazione in forno a 180-200 °C;

Il layout del trasportatore consente di suddividere i pezzi in apposite aree a seconda dei tempi-ciclo e delle dimensioni degli stessi. In questo modo si raggiunge una notevole efficienza produttiva. Per raggiungere adeguati standard qualitativi alcune fasi richiedono specifici interventi, come quella relativa all’applicazione delle mascherature nelle parti che non devono essere verniciate e, nella fase di

carico dei pezzi, il controllo del posizionamento degli stessi permette di effettuare adeguata fase di pretrattamento. Nella fase di carico sulla linea di verniciatura si controlla anche dimensione e massa dei pezzi, in modo che le bilancelle siano equilibrate, facilitando l’applicazione delle polveri in cabina, effettuato a mezzo di reciprocatori e successivo ritocco manuale prima della polimerizzazione in forno.

CONCLUSIONI

«Ho voluto inserire una nuova cabina di verniciatura – conclude Piero Manessi - perché la varietà di colori e finiture delle vernici in polvere è elevatissima. L’organizzazione del trasporto bilancelle è organizzato secondo un software gestionale centralizzato che, tramite l’applicazione di un codice a barre, individua sia il cliente che il lotto, e tutte le informazioni conseguenti. Il PLC dell’impianto è in grado di individuare la cabina che in quel momento è pronta per la verniciatura dei pezzi della specifica bilancella. Come i nostri referenti di Ripol, le richieste dei clienti nel tempo sono diventate numericamente molto ampie, per questo motivo noi dobbiamo essere sempre pronti e Ripol deve darci un supporto “personalizzato” veloce: non solo colori ma spesso i clienti ci fanno richieste specifiche di requisiti di durata e qualitativi».

Cromatura pulita: una eccellenza del made in italy.

Sitim, con sede a Cassino (in provincia di Frosinone), azienda fondata nel 2008 da Gianluca Battiloro, grazie al costruttivo rapporto di sinergia con il fornitore di tecnologie PVD sputtering (Physical Vapour Deposition, la “cromatura pulita”), la Kolzer di Cologno Monzese (in provincia di Milano), ha brevettato l’impianto di cromatura completo.

Le aziende come Sitim sono un esempio di come puntare sulle innovazioni e sulla tecnologia made in Italy possa essere un valore aggiunto per la crescita nel mercato.

La visita a Cassino ci ha permesso di intervistare Gianluca Battiloro che ha costruito un’attività ben organizzata, con una visione dinamica e flessibile e i cui valori principali sono innovazione, differenziazione e qualità dei processi. 

RDC - Nel programma di sviluppo delle attività di Sitim avete pensato di dedicarvi alla “cromatura pulita”? Quale è stato il progetto?

GB - Il progetto nasce dall’esperienza maturata nell’industria dell’auto e della sua componentistica.

RDC - Come è stato sviluppato l’impianto?

GB - L’impianto ha richiesto una progettazione molto approfondita. Il risultato complessivo è stato da noi brevettato perché, oltre alla macchina vera e propria per effettuare PVD sputtering, che è tecnologia brevettata da Kolzer, abbiamo progettato e pensato l’intero layout dell’impianto, comprensivo di apparecchiature.

RDC - Quali caratteristiche ha il layout?

GB - Tutti i flussi sono guidati secondo “isole” di lavorazione. Questa organizzazione ci permette di ottimizzare i flussi delle bilancelle, perché i cicli sono molto differenti a seconda del tipo di materiale che deve essere trattato. 

RDC - L’impianto è automatizzato?

GB - Pur essendo concepito senza trasportatore in linea, l’impianto è quasi completamente automatizzato. Questa esigenza nasce dal fatto che lavoriamo con le industrie automobilistiche

che richiedono il rispetto delle omologazioni e la costanza di risultato. Per ottenere ciò è indispensabile definire dei parametri ripetibili che richiedono quindi un elevato grado di automazione. 

RDC- Quali caratteristiche hanno i robot?

GB - Sono dei normali robot di verniciatura che, con una nostra modifica, sono diventati sia “manipolatori” che “verniciatori”. Lo stesso robot, infatti, è programmato per prendere e posizionare il vassoio che contiene i pezzi prendendolo dal carrello dopo l’applicazione PVD e, successivamente,

per verniciare.  I robot antropomorfi garantiscono una migliore applicazione del primer anche sui pezzi con forme complesse.

RDC- La metallizzazione PVD sputtering è l'unica alternativa valida alla galvanica, sia dal punto di vista estetico che prestazionale ma, soprattutto, è un processo a basso impatto ambientale. Tutte le fasi del processo sono ambientalmente “pulite”?

GB - Si, certamente, questa tecnologia è sicuramente ecologicamente più avanzata della galvanica. Già dal 2006 avevo presentato ad importanti aziende che producono auto e componentistica per il settore una grande innovazione nella pulitura e preparazione delle superfici plastiche. 

Tale processo di pulizia riduce sensibilmente la percentuale di scarti dovuti ad impurità e scarica elettrostaticamente le superfici. Esso è effettuato sempre tramite un robot antropomorfo in cabina pressurizzata, filtrata e chiusa, per evitare la migrazione di pulviscolo e altri inquinanti nelle altre cabine. I pezzi, prima di entrare nella macchina di Kolzer, subiscono, in altra cabina pressurizzata, una ulteriore fase di pulitura, con una leggera soffiatura.

RDC - Dopo la fase di pulitura i pezzi proseguono verso le cabine di verniciatura per l’applicazione del primer. Quali sono le caratteristiche di questa fase?

GB - Le cabine sono a velo d’acqua perché ritengo che garantiscano migliore controllo di qualità applicativa – minor inquinamento – e, attraverso l’impianto di depurazione delle acque di processo, manteniamo allo stesso tempo minor impatto ambientale.

RDC - Il processo PVD sputtering permette molta differenziazione di finiture?

GB - Le possibilità di differenziazione delle finiture è molto elevato: oltre alle finiture lucide, opache, goffrate, è possibile ottenere diversi colori e la gamma è potenzialmente infinita, con l’ausilio dei gas e di vari target di metalli. 

RDC - Come sono i risultati delle prove di durata, resistenza e altri parametri?

GB - La tecnologia è talmente matura che possiamo ottenere una costanza di colore sui lotti che la galvanica, che è un processo chimico, non può garantire. Il processo è completamente gestito da PLC e, quindi è organizzato nell’ottica “Industria 4.0”. Con il nostro impianto garantiamo il rispetto

dei parametri richiesti dalle specifiche più stringenti. La possibilità di controllare i dati di ogni fase applicativa ci consente di garantire la deposizione delle quantità necessarie su tutto il pezzo. 

Personalizzazione e versatilità nella produzione industriale di cornici: il caso Cornici Incom

Cornici Incom di Vicopisano in provincia di Pisa produce e commercializza cornici dal 1975, in Italia e all'estero. La capacità imprenditoriale e il costante aggiornamento dei titolari hanno permesso l'automatizzazione della produzione. Oggi l’azienda è un punto di riferimento per il settore.

Qualità e apertura nei confronti del cliente e del fornitore, questi i punti di forza dell'azienda, come illustrato da Matteo Morganti, responsabile della produzione e confermato da Davide Cioni, responsabile del deposito toscano Nuova Sivam. 

PRODUZIONE E VERNICIATURA.

Il materiale grezzo, proveniente esclusivamente dal territorio italiano,una volta ricevuto viene elaborato secondo una scheda di lavorazione che viene inserita all'interno di una “scatola di produzione” in cui sono presenti tutti i campioni disponibili che l’operatore ha a disposizione pe sviluppare il ciclo corretto.

Il reparto produttivo, è completamente automatizzato e così composto: stampaggio a caldo, due linee di verniciatura e due per la divisione delle aste, doratura a caldo e imballaggio.

L’asta viene dapprima inserita nella macchina di stampaggio dotata di rulli che vengono scaldati e conferiscono la forma che dovrà avere la cornice. Una volta stampata, viene caricata sul tappeto di trasporto delle linee di verniciatura, il quale la convoglia alle fasi di levigatura e di applicazione del fondo. Dopo 24 ore di asciugatura, vengono applicate sul materiale le mani a finire, con la stessa macchina. Il ciclo standard di verniciatura è composto da quattro mani complessive. A seconda delle richieste, le aste vengono in seguito divise tramite apposito macchinario, dorate a caldo automaticamente o impreziosite manualmente. La filiera si chiude con l’imballaggio.

CONCLUSIONI

- Grazie agli effetti particolari che riusciamo a realizzare con le vernici Nuova Sivam -conclude Matteo Morganti - grazie all'eccellente materia prima che lavoriamo, esportiamo anche all'estero:
Europa, Asia Centrale, Russia e Stati Uniti, paesi che riconoscono e apprezzano l’eccellenza italiana.  Grazie al nostro carattere industriale, riusciamo a essere competitivi coniugando
tempi rapidi di produzione e personalizzazione della singola commessa, anche grazie alla collaborazione con i nostri fornitori.-

Le lavorazioni conto terzi diventano sempre più flessibili e eccellenti

Lavorare con l’obbiettivo di tenere sempre sotto controllo alcuni parametri di processo che garantiscono una qualità riproducibile: così si lavora alla CFN Verniciature, di Pieve d’Alpago, in provincia di Belluno, azienda specializzata nella verniciatura di manufatti di legno, vetro, metallo,
metacrilato, poliuretano e altre materie plastiche. Una azienda di servizi di verniciatura conto terzi che ha saputo intraprendere un percorso di rinnovamento.

Ultimo arrivo della fine del 2017 è una macchina automatica di levigatura che Nello Fullin, il titolare dell’azienda, ha organizzato per offrire ai clienti un servizio completo dalla superficie grezza alla finitura, cioè dalla levigatura e preparazione del materiale fino alla verniciatura e altri servizi.

- Con il tempo ci siamo specializzati nel settore del mobile. Con alle spalle 30 anni di attività abbiamo la possibilità di offrire, oltre alla certezza di consegnare un prodotto di qualità, una competenza tecnica per accompagnare il cliente nella definizione del giusto ciclo di trattamenti e finiture. Il nostro plusvalore è dato dalla flessibilità, dalla puntualità di consegna, dalla grande gamma di lavorazioni che possiamo offrire. -

LE FINITURE

I cicli di verniciatura che si effettuano in CFN Verniciature coprono le più svariate esigenze:
•  Laccato lucido e opaco;
• Verniciatura opaca di essenze legnose con finitura a poro chiuso e poro aperto;
• Metallizzati opachi e lucidi;
• Finitura effetto madreperla e cangiante;
• Finitura testurizzata;
• Effetto pelle di pesca (soft feel);

Un fiore all'occhiello dell’azienda veneta è il laccato lucido poliestere paraffinato spazzolato, sia pigmentato che trasparente, finitura che richiede una specializzazione che sta diventando
sempre più rara. Questa varietà di cicli disponibili ha spinto alcuni anni fa Fullin a dotarsi di
un tintometro, strumento che permette di offrire servizi veloci e con grande varietà di colori, oltre a campionature con tutti i colori RAL e NCS. Un servizio davvero flessibile e adeguato alla diversificazione produttiva odierna!

Anofor, un fornitore globale di trattamento di superficie per l'alluminio

Quando si entra nello stabilimento dedicato alla verniciatura di Anofor, azienda con sede a Forlì specializzata in trattamenti superficiali dei profili d’alluminio, si nota subito la dimensione ridotta dell’innovativo impianto in verticale. Recentemente installato, esso occupa un’area di 144 m2 per un altezza di 12 m, rispetto ai 1000 m2 dell' impianto tradizionale. Anche lo spazio necessario per le operazioni di carico e scarico dei profili è molto ridotta, perché è organizzato in parallelo.

Questa riduzione di spazio ha consentito di installare nello stesso capannone due impianti di decorazione superficiale: uno operante con tecnologia di sublimazione degli inchiostri e l’altro con il processo “polveri su polveri”per dare finiture ad “effetto legno” o altri effetti.

Così Marco Casadei, titolare della Anofor, sta, da alcuni anni, riuscendo a sviluppare il suo progetto di diventare fornitore globale di trattamenti di superficie per l’alluminio. 

VERNICIATURA

Pur occupando uno spazio ridotto, il nuovo impianto permette tutte le operazioni necessarie di pretrattamento/applicazione/polimerizzazione delle polveri. 

Nella parte ribassata è installato il centro di erogazione polveri, il PLC per il controllo delle fasi produttive, il ciclone di recupero del pochissimo overspray e tutta la parte di controllo delle operazioni.

Il ciclo di verniciatura prevede, dopo il carico in verticale dei profili, sette stadi di sgrassaggio e pretrattamento chimico. Esso utilizza una tecnologia a “flow coating” – in tunnel a cascata”, ed è eseguito in una struttura molto compatta, completamente coperta e isolata dall’ambiente della fabbrica.

I profili sono inviati successivamente al forno di asciugatura. All'uscita da quest'ultimo proseguono verso l’innovativa cabina di verniciatura. L’applicazione di polveri avviene secondo le seguenti modalità:

• le pistole sono posizionate in maniera peculiare, localizzate alla destra e alla sinistra dei profili e inclinate rispetto all’asse della cabina: nella loro movimentazione di sali-scendi, creano una nuvola di polvere che investe completamente i profili, coprendo perfettamente tutta la loro superficie;
• la ridotta nuvola di polvere spruzzata avvolge i profili a minor pressione con inferiore velocità d’impatto sulla superficie, aumentando così l’efficienza di trasferimento; 
• il poco overspray viene facilmente eliminato dalla continua aspirazione posizionata nell’angolo posteriore della cabina a base triangolare.

RIDUZIONE DEI CONSUMI DI POLVERE

Una maggior efficienza di trasferimento polveri dalle pistole ai profili permette una rilevante riduzione dell’overspray e ciò implica la diminuzione del consumo di polveri, che quindi vengono recuperate in piccole quantità. Per questo motivo la qualità dello strato di polvere è superiore, perché consiste sempre di polvere nuova.

I profili in uscita dalla cabina di spruzzatura polveri proseguono nel forno di cottura, con un preriscaldo iniziale, per evitare che lo shock del velo d’aria in entrata rimuova lo strato di polvere applicato.

CONCLUSIONI

Non è facile trovare aziende – come Anofor – con un considerevole bagaglio di cultura manageriale e tecnica, capace di cogliere la sfida del grande cambiamento tecnologico e individuare la giusta sintesi tra innovazione e stabilità operativa.

Anofor ha investito nel trattamento superficiale dei profili in alluminio per collocarsi nel mercato come leader del settore e questo spiega le scelte effettuate anche nella verniciatura.

Questa innovazione impiantistica ha accresciuto il numero di opzioni disponibili ad ogni azienda per assicurare un’efficace risposta alle esigenze del mercato.

Si tratta quindi di un progresso non solo tecnico, ma anche concettuale e organizzativo.

Esperienza e diversificazione: le caratteristiche essenziali per il terzismo di successo

Esigenze protettive ed estetiche nella verniciatura di serbatoi per uso industriale e privato

Verniciature conto terzi sempre più avanti con le nantecnologie di pretrattamento metallico "no rinse"

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