Sitim, con sede a Cassino (in provincia di Frosinone), azienda fondata nel 2008 da Gianluca Battiloro, grazie al costruttivo rapporto di sinergia con il fornitore di tecnologie PVD sputtering (Physical Vapour Deposition, la “cromatura pulita”), la Kolzer di Cologno Monzese (in provincia di Milano), ha brevettato l’impianto di cromatura completo.
Le aziende come Sitim sono un esempio di come puntare sulle innovazioni e sulla tecnologia made in Italy possa essere un valore aggiunto per la crescita nel mercato.
La visita a Cassino ci ha permesso di intervistare Gianluca Battiloro che ha costruito un’attività ben organizzata, con una visione dinamica e flessibile e i cui valori principali sono innovazione, differenziazione e qualità dei processi.
RDC - Nel programma di sviluppo delle attività di Sitim avete pensato di dedicarvi alla “cromatura pulita”? Quale è stato il progetto?
GB - Il progetto nasce dall’esperienza maturata nell’industria dell’auto e della sua componentistica.
RDC - Come è stato sviluppato l’impianto?
GB - L’impianto ha richiesto una progettazione molto approfondita. Il risultato complessivo è stato da noi brevettato perché, oltre alla macchina vera e propria per effettuare PVD sputtering, che è tecnologia brevettata da Kolzer, abbiamo progettato e pensato l’intero layout dell’impianto, comprensivo di apparecchiature.
RDC - Quali caratteristiche ha il layout?
GB - Tutti i flussi sono guidati secondo “isole” di lavorazione. Questa organizzazione ci permette di ottimizzare i flussi delle bilancelle, perché i cicli sono molto differenti a seconda del tipo di materiale che deve essere trattato.
RDC - L’impianto è automatizzato?
GB - Pur essendo concepito senza trasportatore in linea, l’impianto è quasi completamente automatizzato. Questa esigenza nasce dal fatto che lavoriamo con le industrie automobilistiche
che richiedono il rispetto delle omologazioni e la costanza di risultato. Per ottenere ciò è indispensabile definire dei parametri ripetibili che richiedono quindi un elevato grado di automazione.
RDC- Quali caratteristiche hanno i robot?
GB - Sono dei normali robot di verniciatura che, con una nostra modifica, sono diventati sia “manipolatori” che “verniciatori”. Lo stesso robot, infatti, è programmato per prendere e posizionare il vassoio che contiene i pezzi prendendolo dal carrello dopo l’applicazione PVD e, successivamente,
per verniciare. I robot antropomorfi garantiscono una migliore applicazione del primer anche sui pezzi con forme complesse.
RDC- La metallizzazione PVD sputtering è l'unica alternativa valida alla galvanica, sia dal punto di vista estetico che prestazionale ma, soprattutto, è un processo a basso impatto ambientale. Tutte le fasi del processo sono ambientalmente “pulite”?
GB - Si, certamente, questa tecnologia è sicuramente ecologicamente più avanzata della galvanica. Già dal 2006 avevo presentato ad importanti aziende che producono auto e componentistica per il settore una grande innovazione nella pulitura e preparazione delle superfici plastiche.
Tale processo di pulizia riduce sensibilmente la percentuale di scarti dovuti ad impurità e scarica elettrostaticamente le superfici. Esso è effettuato sempre tramite un robot antropomorfo in cabina pressurizzata, filtrata e chiusa, per evitare la migrazione di pulviscolo e altri inquinanti nelle altre cabine. I pezzi, prima di entrare nella macchina di Kolzer, subiscono, in altra cabina pressurizzata, una ulteriore fase di pulitura, con una leggera soffiatura.
RDC - Dopo la fase di pulitura i pezzi proseguono verso le cabine di verniciatura per l’applicazione del primer. Quali sono le caratteristiche di questa fase?
GB - Le cabine sono a velo d’acqua perché ritengo che garantiscano migliore controllo di qualità applicativa – minor inquinamento – e, attraverso l’impianto di depurazione delle acque di processo, manteniamo allo stesso tempo minor impatto ambientale.
RDC - Il processo PVD sputtering permette molta differenziazione di finiture?
GB - Le possibilità di differenziazione delle finiture è molto elevato: oltre alle finiture lucide, opache, goffrate, è possibile ottenere diversi colori e la gamma è potenzialmente infinita, con l’ausilio dei gas e di vari target di metalli.
RDC - Come sono i risultati delle prove di durata, resistenza e altri parametri?
GB - La tecnologia è talmente matura che possiamo ottenere una costanza di colore sui lotti che la galvanica, che è un processo chimico, non può garantire. Il processo è completamente gestito da PLC e, quindi è organizzato nell’ottica “Industria 4.0”. Con il nostro impianto garantiamo il rispetto
dei parametri richiesti dalle specifiche più stringenti. La possibilità di controllare i dati di ogni fase applicativa ci consente di garantire la deposizione delle quantità necessarie su tutto il pezzo.
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