Un salto di qualità nell'impiantistica 4.0 di verniciatura manufatti plastici

Sono attivi nel settore della verniciatura di manufatti plastici alcuni validi impiantisti che hanno cambiato completamente il criterio di progettazione del tradizionale impianto in linea per la verniciatura automatica di questi pezzi, permettendo tra l'altro, ai clienti dei Paesi in cui sono attivi strumenti di sostegno agli investimenti secondo Industria 4.0, di accedervi con sicurezza.

Uno di questi è Luca Maitan, l'imprenditore della Varnish Tech, attiva in particolare, anche se non esclusivamente, nel campo della preparazione e verniciatura di pezzi polimerici destinati all’industria automobilistica. Ha “inventato” una linea di impianti modulari e scalabili, ad alta automazione ma di semplice gestione e grande flessibilità, in sostituzione dei tradizionali impianti in linea, efficienti quando in piena attività e tuttavia poco flessibili e d'uso complesso.


Questa famiglia d'impianti costituisce un buon riferimento per quanto, nel nostro settore, s'intende per verniciatura 4.0:

• l’impianto richiede solo 2 operatori per turno, che effettuano tutte le operazioni a maggiore valore aggiunto, dalla supervisione della funzionalità della linea al controllo qualità, essendo le operazioni ripetitive limitate al carico/scarico; 
• occupa uno spazio molto ridotto ed è scalabile, nel senso che si possono ottenere le configurazioni più adatte ed efficienti per famiglie dimensionali dei pezzi – diciamo dagli specchi retrovisori ai fascioni paraurti che, in molti recenti modelli d'auto o veicoli industriali, hanno sviluppi 3D molto importanti; 
• è ad alta flessibilità. Tra i vantaggi di questa configurazione, l'uso continuativo nelle condizioni di massima efficienza di cabina, robot e braccio cartesiano. Inoltre, il volume della cabina è ridotto e dimensionato in maniera ottimale per il controllo fine ed efficiente dell'aria (filtrazione, temperatura, umidità, flussi) e dell'eventuale ricircolo ai fini della concentrazione dei solventi da inviare al post-combustore. Inoltre, la posizione dei pezzi non è fissa, non c'è la necessità di usare robot d'applicazione con movimenti spaziali d'ampiezza sufficiente per raggiungere le diverse superfici dei pezzi da verniciare, e movimentare le relative tubazioni; 
• i costi di messa in marcia dell’impianto sono compresi nel costo d'investimento: l'impianto è progettato secondo criteri lean ed è modulare, cosa che permette all'impiantista di conoscere con precisione i tempi d'installazione e avvio della produzione; 
• la linea è gestita attraverso un sistema di gestione digitale che permette la gestione di ogni parametro di funzionamento, di tenere traccia di tutti i dati essenziali di processo in ogni momento, di connettersi e scambiare i dati con il sistema ERP dell'azienda e, quando previsto con i sistemi di filiera.

Risparmiare con le biomasse al posto di gasolio o gas

La Painting di Roma, azienda di verniciatura per  conto terzi di pezzi metallici e plastici, dispone di due impianti di verniciatura, uno statico e uno in continuo.

Fino a poco tempo fa l’azienda riscaldava:

• il forno statico ad aria calda, per l'indurimento di vernici liquide e in polvere, mediante bruciatore a gasolio;
• il forno di cottura ad aria calda a 180 °C dell’impianto automatico di verniciatura a polveri con bruciatori a gasolio;

Tutto questo comportava l'acquisto del gasolio ai prezzi di vendita attuali e lo scarico in esterno di aria contenente ancora sottoprodotti inquinanti. Le biomasse, in particolare i pellet di cellulosa standardizzati, costituiscono una misura interessante per risparmiare risorse dal punto di vista economico, a parità di potenza energetica erogata. Non sono gravati da accise e tasse accessorie che invece caratterizzano sia il gasolio che il gas e provengono da fonti rinnovabili.

E' una soluzione che è stata industrializzata in Spagna e che ha immediatamente attirato l'interesse di Alberto Trinca, l'imprenditore della Painting, vicepresidente dell’Anver e fondatore dell’associazione Coloris romana. La sua attenzione all'ottimizzazione delle risorse utilizzate dall'azienda lo ha convinto a cambiare i bruciatori a gasolio con analoghi a pellet (certificati in classe A+), inizialmente e in fase sperimentale. In seguito, dati gli ottimi risultati economici, sono stati cambiati anche sul forno statico. I risultati di risparmio effettivo calcolato dall'azienda sono i seguenti:

• forno statico: costi energetici ridotti del 63% rispetto alla situazione precedente; 
• forno in continuo: riduzione di oltre il 50%;

Nel caso particolare, tutti i costi affrontati per la modifica dei bruciatori originali potranno essere coperti in un solo anno, probabilmente anche meno, se si tiene conto che è possibile:

• accedere alle risorse dei cosiddetti “certificati bianchi” (titoli con mercato liquido per legge, nei Paesi in cui questo sistema è stato attivato, ai fini di rispettare l'attuazione delle misure previste dal protocolli sul cambio climatico); 
• recuperare il 36% dell’investimento mediante la misura dell'iperammortamento;

Per ora si tratta di un primo caso nazionale, basato sulla semplice modifica di impianti funzionanti e destinati su piccola e grande scala di verniciatura.

L’iniziativa va tenuta presente nell’ammodernamento sia degli impianti esistenti sia nella realizzazione di nuovi. L’assistenza alle aziende interessate alla tecnologia è messa a disposizione dallo stesso Alberto Trinca.

Rinnovare la verniciatura conto terzi a polveri per affrontare i cambiamenti dei mercati

Le attività di verniciatura conto terzi si stanno sviluppando anche alla M&B Verniciature Industriali di Palazzolo sull’Oglio (in provincia di Brescia), grazie al filo diretto che lega la verniciatura con l’attività della grande carpenteria di famiglia, la Carpenteria Manessi. 

Una famiglia di imprenditori che credono fortemente nella propria attività a tal punto da investire in nuove strutture e nuovi impianti, come quello nel reparto di verniciatura, pensato da Pietro Manessi sulla scorta dell’esperienza maturata in diversi anni di attività, più come “cliente” che come fornitore.

Piero Manessi esordisce "Il progetto di layout è stato pensato da me, con la collaborazione di esperti consulenti che mi hanno affiancato per la scelta dei singoli elementi. Anche i tecnici di Ripol, azienda da cui mi rifornisco abitualmente di vernice in polvere, mi hanno dato una serie di consigli per mettere a punto la nuova struttura».

L’azienda, che è certificata (secondo le norme UNI EN ISO 9001:2008, UNI EN

ISO 3834-3:2006, EN 10901:2009 + A1:2011), offre un servizio integrato di produzione: il manufatto viene consegnato finito al cliente, dato che viene realizzato completamente all’interno, dalla lavorazione della lamiera fino alla verniciatura e all’assemblaggio.

«Possiamo fornire, su richiesta del cliente, procedure standardizzate di fabbricazione certificando ogni singola fase» prosegue Manessi.

IN VERNICIATURA

Anche nel reparto di verniciatura è costante la ricerca della migliore qualità: il processo è standardizzato ma organizzato con un importante trasportatore (di Futura

Convogliatori) che permette l’organizzazione dei lotti.

I pezzi infatti possono essere trattati con:

• Sabbiatura con granigliatrice;
• Pretrattamento in tunnel di fosfosgrassaggio con 2 fasi di lavaggio; 
• Verniciatura a polveri in due diverse cabine a seconda del tipo e colore;
• Polimerizzazione in forno a 180-200 °C;

Il layout del trasportatore consente di suddividere i pezzi in apposite aree a seconda dei tempi-ciclo e delle dimensioni degli stessi. In questo modo si raggiunge una notevole efficienza produttiva. Per raggiungere adeguati standard qualitativi alcune fasi richiedono specifici interventi, come quella relativa all’applicazione delle mascherature nelle parti che non devono essere verniciate e, nella fase di

carico dei pezzi, il controllo del posizionamento degli stessi permette di effettuare adeguata fase di pretrattamento. Nella fase di carico sulla linea di verniciatura si controlla anche dimensione e massa dei pezzi, in modo che le bilancelle siano equilibrate, facilitando l’applicazione delle polveri in cabina, effettuato a mezzo di reciprocatori e successivo ritocco manuale prima della polimerizzazione in forno.

CONCLUSIONI

«Ho voluto inserire una nuova cabina di verniciatura – conclude Piero Manessi - perché la varietà di colori e finiture delle vernici in polvere è elevatissima. L’organizzazione del trasporto bilancelle è organizzato secondo un software gestionale centralizzato che, tramite l’applicazione di un codice a barre, individua sia il cliente che il lotto, e tutte le informazioni conseguenti. Il PLC dell’impianto è in grado di individuare la cabina che in quel momento è pronta per la verniciatura dei pezzi della specifica bilancella. Come i nostri referenti di Ripol, le richieste dei clienti nel tempo sono diventate numericamente molto ampie, per questo motivo noi dobbiamo essere sempre pronti e Ripol deve darci un supporto “personalizzato” veloce: non solo colori ma spesso i clienti ci fanno richieste specifiche di requisiti di durata e qualitativi».

Cromatura pulita: una eccellenza del made in italy.

Sitim, con sede a Cassino (in provincia di Frosinone), azienda fondata nel 2008 da Gianluca Battiloro, grazie al costruttivo rapporto di sinergia con il fornitore di tecnologie PVD sputtering (Physical Vapour Deposition, la “cromatura pulita”), la Kolzer di Cologno Monzese (in provincia di Milano), ha brevettato l’impianto di cromatura completo.

Le aziende come Sitim sono un esempio di come puntare sulle innovazioni e sulla tecnologia made in Italy possa essere un valore aggiunto per la crescita nel mercato.

La visita a Cassino ci ha permesso di intervistare Gianluca Battiloro che ha costruito un’attività ben organizzata, con una visione dinamica e flessibile e i cui valori principali sono innovazione, differenziazione e qualità dei processi. 

RDC - Nel programma di sviluppo delle attività di Sitim avete pensato di dedicarvi alla “cromatura pulita”? Quale è stato il progetto?

GB - Il progetto nasce dall’esperienza maturata nell’industria dell’auto e della sua componentistica.

RDC - Come è stato sviluppato l’impianto?

GB - L’impianto ha richiesto una progettazione molto approfondita. Il risultato complessivo è stato da noi brevettato perché, oltre alla macchina vera e propria per effettuare PVD sputtering, che è tecnologia brevettata da Kolzer, abbiamo progettato e pensato l’intero layout dell’impianto, comprensivo di apparecchiature.

RDC - Quali caratteristiche ha il layout?

GB - Tutti i flussi sono guidati secondo “isole” di lavorazione. Questa organizzazione ci permette di ottimizzare i flussi delle bilancelle, perché i cicli sono molto differenti a seconda del tipo di materiale che deve essere trattato. 

RDC - L’impianto è automatizzato?

GB - Pur essendo concepito senza trasportatore in linea, l’impianto è quasi completamente automatizzato. Questa esigenza nasce dal fatto che lavoriamo con le industrie automobilistiche

che richiedono il rispetto delle omologazioni e la costanza di risultato. Per ottenere ciò è indispensabile definire dei parametri ripetibili che richiedono quindi un elevato grado di automazione. 

RDC- Quali caratteristiche hanno i robot?

GB - Sono dei normali robot di verniciatura che, con una nostra modifica, sono diventati sia “manipolatori” che “verniciatori”. Lo stesso robot, infatti, è programmato per prendere e posizionare il vassoio che contiene i pezzi prendendolo dal carrello dopo l’applicazione PVD e, successivamente,

per verniciare.  I robot antropomorfi garantiscono una migliore applicazione del primer anche sui pezzi con forme complesse.

RDC- La metallizzazione PVD sputtering è l'unica alternativa valida alla galvanica, sia dal punto di vista estetico che prestazionale ma, soprattutto, è un processo a basso impatto ambientale. Tutte le fasi del processo sono ambientalmente “pulite”?

GB - Si, certamente, questa tecnologia è sicuramente ecologicamente più avanzata della galvanica. Già dal 2006 avevo presentato ad importanti aziende che producono auto e componentistica per il settore una grande innovazione nella pulitura e preparazione delle superfici plastiche. 

Tale processo di pulizia riduce sensibilmente la percentuale di scarti dovuti ad impurità e scarica elettrostaticamente le superfici. Esso è effettuato sempre tramite un robot antropomorfo in cabina pressurizzata, filtrata e chiusa, per evitare la migrazione di pulviscolo e altri inquinanti nelle altre cabine. I pezzi, prima di entrare nella macchina di Kolzer, subiscono, in altra cabina pressurizzata, una ulteriore fase di pulitura, con una leggera soffiatura.

RDC - Dopo la fase di pulitura i pezzi proseguono verso le cabine di verniciatura per l’applicazione del primer. Quali sono le caratteristiche di questa fase?

GB - Le cabine sono a velo d’acqua perché ritengo che garantiscano migliore controllo di qualità applicativa – minor inquinamento – e, attraverso l’impianto di depurazione delle acque di processo, manteniamo allo stesso tempo minor impatto ambientale.

RDC - Il processo PVD sputtering permette molta differenziazione di finiture?

GB - Le possibilità di differenziazione delle finiture è molto elevato: oltre alle finiture lucide, opache, goffrate, è possibile ottenere diversi colori e la gamma è potenzialmente infinita, con l’ausilio dei gas e di vari target di metalli. 

RDC - Come sono i risultati delle prove di durata, resistenza e altri parametri?

GB - La tecnologia è talmente matura che possiamo ottenere una costanza di colore sui lotti che la galvanica, che è un processo chimico, non può garantire. Il processo è completamente gestito da PLC e, quindi è organizzato nell’ottica “Industria 4.0”. Con il nostro impianto garantiamo il rispetto

dei parametri richiesti dalle specifiche più stringenti. La possibilità di controllare i dati di ogni fase applicativa ci consente di garantire la deposizione delle quantità necessarie su tutto il pezzo. 

Diversificazione e ricerca per la realizzazione di strutture in legno chiavi in mano e personalizzate

«Ogni singolo elemento si collega alla perfezione agli altri, ogni esigenza ha la soluzione apposita,
precisa». Così suona una delle massime con cui Legnostrutture di Villacidro, in provincia di Cagliari  definisce la propria attività. Specializzata nella costruzione di strutture in legno lamellare, dall’elemento più semplice a quello più complesso, e impegnata a rispondere alle più svariate esigenze tecniche ed estetiche. L’attività nasce nel 2009 con l’obiettivo di proporsi sul mercato locale come partner per le imprese, differenziando fin da subito diversi aspetti del proprio lavoro discostandosi da quello delle tradizionali carpenterie e non risultandone più concorrente diretto.

L’altro carattere distintivo e fondamentale dell’azienda è il trattamento superficiale. Legnostrutture è oggi in grado di offrire un prodotto finito personalizzato secondo una vasta gamma di colori e effetti messi a punto nel tempo grazie anche alla collaborazione con HDG.

Come in molte altre realtà, l’utilizzo dell’impregnante bianco presentava delle problematiche sconvenienti, tra cui l’ingiallimento. «Con HDG siamo riusciti a mettere a punto un prodotto che risolvesse questo problema" riprende Marco Murgia.
In virtù dell’ottimo risultato ottenuto, Legnostrutture e HDG hanno approfondito la tematica dell’impregnante bianco studiandone l’applicazione automatica e l'applicazione con l'impregnatrice.

IN PRODUZIONE

Il materiale che arriva in azienda viene depositato in magazzino e diviso in lotti, in modo tale da mantenerne la tracciabilità. Il taglio con macchine a controllo numerico è la prima fase del processo produttivo. Una volta tagliato, il materiale passa al ciclo di spazzolatura, oppure direttamente alla zona di impregnazione. In presenza di elementi strutturali particolari (travi a ginocchio, capriate
e altro), il materiale passa attraverso una fase intermedia di assemblaggio.
L’applicazione dell’etichetta è uno step essenziale, perché permette di individuare inequivocabilmente il lotto, che viene infine posto in uscita.

CONCLUSIONI

«Cerchiamo di offrire ai clienti un servizio impeccabile -conclude Marco Murgia-, garantendo la collaborazione e il supporto tecnico necessari a valorizzarne le idee. Puntiamo molto sulle
tecnologie, sull’innovazione e sulla personalizzazione del prodotto. E questo anche grazie al nostro partner, oltre che fornitore, HDG».

Le tendenze colore incontrano professionisti e aziende

«Il colore può diventare un valore aggiunto per il successo dei manufatti industriali». Questo è il messaggio che Mattia Bardelotto di Colori Millennium, rivenditore Lechler di Cessalto (TV), ha proposto ai partecipanti dell’evento “The Color Experience 2018”. Una esperienza formativa e di scambio di sinergie tra imprenditori e architetti, designer e ingegneri che l’azienda veneta ha proposto a gennaio grazie al supporto di Lechler e del progetto internazionale “Color Design”, il concept che lega lo sviluppo della chimica e delle vernici con l’evoluzione del linguaggio del colore. Più di 150 partecipanti ospitati nella bellissima tenuta Polvaro di Annone Veneto, nel cuore delle terre del vino, hanno assistito ad un percorso sulle tendenze in tema di colore per l’architettura, l’arredamento e il design, con una introduzione sull’utilizzo del colore negli spazi interni a cura di Francesca Valan, industrial designer, esperta e docente universitaria di “Design del colore”.



Di seguito è stata organizzata una tavola rotonda moderata dallo stesso Mattia Bardelotto, dove alcuni imprenditori hanno testimoniato come il progetto del colore avviato nel 2017 grazie a Colori Millennium e Lechler, abbia generato progetti di successo. In particolare hanno presentato i propri manufatti industriali Forme d’Acqua, azienda che realizza opere uniche con l’acqua, che ha iniziato un progetto di industrializzazione di elementi di arredo che coniugano design, acqua, luce, materiali particolari (pietre, marmi, vetri lavorati a mano), Oikos Venezia (“architetture d’ingresso”) nota azienda che produce porte blindate d’architettura, e Rotaliana, che produce lampade iconiche unendo tradizione e innovazione, radici antiche e pensiero contemporaneo.

Personalizzazione e versatilità nella produzione industriale di cornici: il caso Cornici Incom

Cornici Incom di Vicopisano in provincia di Pisa produce e commercializza cornici dal 1975, in Italia e all'estero. La capacità imprenditoriale e il costante aggiornamento dei titolari hanno permesso l'automatizzazione della produzione. Oggi l’azienda è un punto di riferimento per il settore.

Qualità e apertura nei confronti del cliente e del fornitore, questi i punti di forza dell'azienda, come illustrato da Matteo Morganti, responsabile della produzione e confermato da Davide Cioni, responsabile del deposito toscano Nuova Sivam. 

PRODUZIONE E VERNICIATURA.

Il materiale grezzo, proveniente esclusivamente dal territorio italiano,una volta ricevuto viene elaborato secondo una scheda di lavorazione che viene inserita all'interno di una “scatola di produzione” in cui sono presenti tutti i campioni disponibili che l’operatore ha a disposizione pe sviluppare il ciclo corretto.

Il reparto produttivo, è completamente automatizzato e così composto: stampaggio a caldo, due linee di verniciatura e due per la divisione delle aste, doratura a caldo e imballaggio.

L’asta viene dapprima inserita nella macchina di stampaggio dotata di rulli che vengono scaldati e conferiscono la forma che dovrà avere la cornice. Una volta stampata, viene caricata sul tappeto di trasporto delle linee di verniciatura, il quale la convoglia alle fasi di levigatura e di applicazione del fondo. Dopo 24 ore di asciugatura, vengono applicate sul materiale le mani a finire, con la stessa macchina. Il ciclo standard di verniciatura è composto da quattro mani complessive. A seconda delle richieste, le aste vengono in seguito divise tramite apposito macchinario, dorate a caldo automaticamente o impreziosite manualmente. La filiera si chiude con l’imballaggio.

CONCLUSIONI

- Grazie agli effetti particolari che riusciamo a realizzare con le vernici Nuova Sivam -conclude Matteo Morganti - grazie all'eccellente materia prima che lavoriamo, esportiamo anche all'estero:
Europa, Asia Centrale, Russia e Stati Uniti, paesi che riconoscono e apprezzano l’eccellenza italiana.  Grazie al nostro carattere industriale, riusciamo a essere competitivi coniugando
tempi rapidi di produzione e personalizzazione della singola commessa, anche grazie alla collaborazione con i nostri fornitori.-

Le lavorazioni conto terzi diventano sempre più flessibili e eccellenti

Lavorare con l’obbiettivo di tenere sempre sotto controllo alcuni parametri di processo che garantiscono una qualità riproducibile: così si lavora alla CFN Verniciature, di Pieve d’Alpago, in provincia di Belluno, azienda specializzata nella verniciatura di manufatti di legno, vetro, metallo,
metacrilato, poliuretano e altre materie plastiche. Una azienda di servizi di verniciatura conto terzi che ha saputo intraprendere un percorso di rinnovamento.

Ultimo arrivo della fine del 2017 è una macchina automatica di levigatura che Nello Fullin, il titolare dell’azienda, ha organizzato per offrire ai clienti un servizio completo dalla superficie grezza alla finitura, cioè dalla levigatura e preparazione del materiale fino alla verniciatura e altri servizi.

- Con il tempo ci siamo specializzati nel settore del mobile. Con alle spalle 30 anni di attività abbiamo la possibilità di offrire, oltre alla certezza di consegnare un prodotto di qualità, una competenza tecnica per accompagnare il cliente nella definizione del giusto ciclo di trattamenti e finiture. Il nostro plusvalore è dato dalla flessibilità, dalla puntualità di consegna, dalla grande gamma di lavorazioni che possiamo offrire. -

LE FINITURE

I cicli di verniciatura che si effettuano in CFN Verniciature coprono le più svariate esigenze:
•  Laccato lucido e opaco;
• Verniciatura opaca di essenze legnose con finitura a poro chiuso e poro aperto;
• Metallizzati opachi e lucidi;
• Finitura effetto madreperla e cangiante;
• Finitura testurizzata;
• Effetto pelle di pesca (soft feel);

Un fiore all'occhiello dell’azienda veneta è il laccato lucido poliestere paraffinato spazzolato, sia pigmentato che trasparente, finitura che richiede una specializzazione che sta diventando
sempre più rara. Questa varietà di cicli disponibili ha spinto alcuni anni fa Fullin a dotarsi di
un tintometro, strumento che permette di offrire servizi veloci e con grande varietà di colori, oltre a campionature con tutti i colori RAL e NCS. Un servizio davvero flessibile e adeguato alla diversificazione produttiva odierna!

Anofor, un fornitore globale di trattamento di superficie per l'alluminio

Quando si entra nello stabilimento dedicato alla verniciatura di Anofor, azienda con sede a Forlì specializzata in trattamenti superficiali dei profili d’alluminio, si nota subito la dimensione ridotta dell’innovativo impianto in verticale. Recentemente installato, esso occupa un’area di 144 m2 per un altezza di 12 m, rispetto ai 1000 m2 dell' impianto tradizionale. Anche lo spazio necessario per le operazioni di carico e scarico dei profili è molto ridotta, perché è organizzato in parallelo.

Questa riduzione di spazio ha consentito di installare nello stesso capannone due impianti di decorazione superficiale: uno operante con tecnologia di sublimazione degli inchiostri e l’altro con il processo “polveri su polveri”per dare finiture ad “effetto legno” o altri effetti.

Così Marco Casadei, titolare della Anofor, sta, da alcuni anni, riuscendo a sviluppare il suo progetto di diventare fornitore globale di trattamenti di superficie per l’alluminio. 

VERNICIATURA

Pur occupando uno spazio ridotto, il nuovo impianto permette tutte le operazioni necessarie di pretrattamento/applicazione/polimerizzazione delle polveri. 

Nella parte ribassata è installato il centro di erogazione polveri, il PLC per il controllo delle fasi produttive, il ciclone di recupero del pochissimo overspray e tutta la parte di controllo delle operazioni.

Il ciclo di verniciatura prevede, dopo il carico in verticale dei profili, sette stadi di sgrassaggio e pretrattamento chimico. Esso utilizza una tecnologia a “flow coating” – in tunnel a cascata”, ed è eseguito in una struttura molto compatta, completamente coperta e isolata dall’ambiente della fabbrica.

I profili sono inviati successivamente al forno di asciugatura. All'uscita da quest'ultimo proseguono verso l’innovativa cabina di verniciatura. L’applicazione di polveri avviene secondo le seguenti modalità:

• le pistole sono posizionate in maniera peculiare, localizzate alla destra e alla sinistra dei profili e inclinate rispetto all’asse della cabina: nella loro movimentazione di sali-scendi, creano una nuvola di polvere che investe completamente i profili, coprendo perfettamente tutta la loro superficie;
• la ridotta nuvola di polvere spruzzata avvolge i profili a minor pressione con inferiore velocità d’impatto sulla superficie, aumentando così l’efficienza di trasferimento; 
• il poco overspray viene facilmente eliminato dalla continua aspirazione posizionata nell’angolo posteriore della cabina a base triangolare.

RIDUZIONE DEI CONSUMI DI POLVERE

Una maggior efficienza di trasferimento polveri dalle pistole ai profili permette una rilevante riduzione dell’overspray e ciò implica la diminuzione del consumo di polveri, che quindi vengono recuperate in piccole quantità. Per questo motivo la qualità dello strato di polvere è superiore, perché consiste sempre di polvere nuova.

I profili in uscita dalla cabina di spruzzatura polveri proseguono nel forno di cottura, con un preriscaldo iniziale, per evitare che lo shock del velo d’aria in entrata rimuova lo strato di polvere applicato.

CONCLUSIONI

Non è facile trovare aziende – come Anofor – con un considerevole bagaglio di cultura manageriale e tecnica, capace di cogliere la sfida del grande cambiamento tecnologico e individuare la giusta sintesi tra innovazione e stabilità operativa.

Anofor ha investito nel trattamento superficiale dei profili in alluminio per collocarsi nel mercato come leader del settore e questo spiega le scelte effettuate anche nella verniciatura.

Questa innovazione impiantistica ha accresciuto il numero di opzioni disponibili ad ogni azienda per assicurare un’efficace risposta alle esigenze del mercato.

Si tratta quindi di un progresso non solo tecnico, ma anche concettuale e organizzativo.

Una passeggiata green nel cuore di Milano

Quando si parla di produzione e consumo, è sempre più sentita l’esigenza dello sviluppo e dell’utilizzo di beni e servizi alternativi, in linea coi principi della sostenibilità ambientale, di cui molto si discute in svariati ambiti. 

Argomento particolarmente gradito all’Anver, associazione di riferimento per il settore della verniciatura industriale, che ne ripropone il messaggio veicolandolo in diversi canali, col coordinamento della Rivista del Colore, organo operativo dell’associazione.

Quest’anno in corsia preferenziale c’è l’evento “Finiture Green”, che si terrà durante la settimana milanese del design in una location suggestiva nel cuore di Milano: l’Highline Galleria. Un percorso sensoriale ed emotivo attraverso installazioni realizzate con finiture ecologiche, laddove il termine abbraccia contemporaneamente tre dimensioni: ambiente, economia e società. Le tecnologie sostenibili si inseriscono infatti nel processo di economia circolare, rappresentando l’equilibrio tra tutela ambientale, sviluppo economico e miglioramento della qualità della vita. 

Tra i protagonisti dell’evento di green design le vernici bio per il legno, composte per l’80% da sostanze di origine vegetale, sviluppate per eliminare l’impatto ambientale.

Il futuro procede sulla via dell’innovazione sostenibile e anche Finiture Green!

Finiture Green: le finiture sostenibili si presentano alla Milan Design Week 2018

Si parla tanto e sempre più di salvaguardia dell’ambiente e di limitazione dell’inquinamento. Il consumatore, grazie a tutte le notizie che riceve continuamente da più parti, ha una nuova consapevolezza sull’importanza di questi argomenti.

L’ANVER, l’associazione che promuove la verniciatura industriale, organizza un evento che presenta alcune delle finiture a minor impatto ambientale, in una splendida location storica di Milano, l’Highline Galleria, passeggiata sui tetti della Galleria Vittorio Emanuele di Milano, durante la settimana milanese del design (17-22 aprile).

Vernici bio (prodotte con materie prime provenienti da fonti rinnovabili), cromatura pulita, altre tecnologie di rivestimento a basso impatto ambientale, saranno protagoniste di una installazione che si svilupperà lungo la nota “passeggiata” sui tetti di Milano, progettata dall’architetto Paolo Favole. Il progetto dell’installazione, coordinato dalla Rivista del Colore, braccio operativo dell’associazione, ha la direzione artistica dello studio d’architettura Meregalli Merlo Architetti Associati e vedrà la partecipazione di alcune tra le principali aziende italiane ed estere in rappresentanza di una filiera di eccellenza, dalla materia prima al prodotto finito.

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The public’s -and the market’s- attention towards environmental protection and pollution limitation is steadily rising. Thanks to the media they are constantly exposed to, consumers are growing more and more aware of the importance of these topics. 

ANVER, the association that promotes industrial coating, organized an event that showcases some of the least environmentally impactful finishes, in a splendid historical location in Milan, the Highline Galleria, a walk on the roofs of the Galleria Vittorio Emanuele in Milan, during the Milan design week (17-22 April). 

The exhibition will include biological coatings (produced with raw materials from renewable sources), clean chrome plating, other coating technologies with low environmental impact,  that will be the protagonists of this installation that will take place along the famous "walk" on the rooftops of Milan, designed by architect Paolo Favole. The installation project, coordinated by La Rivista del Colore, the operating arm of the association, has the artistic direction of the Meregalli Merlo Architetti Associati architectural firm and will see the participation of some of the leading Italian and foreign companies making a display of excellence, from the raw material to the finished product.