Trentaquattro milioni (34.000.000) di pezzi prodotti
all’anno: questi sono i numeri che caratterizzano Fass, azienda
italiana (di Larciano, in provincia di Pistoia) con clienti nei 5 continenti, che
produce scope e strumenti per la pulizia della casa, sia per la
grande distribuzione che per grandi marchi multinazionali. Tutto il ciclo
produttivo si svolge internamente, dallo stampaggio della plastica alla
produzione dei manici e all’assemblaggio del prodotto finito. Una produzione
verticalizzata che richiede attenzione alla tecnologia, all’analisi dei
processi produttivi e dei costi e, soprattutto, molte competenze tecniche e
continuo controllo sulla produzione e sulle forniture.
Scope, secchi, lavapavimenti, spazzole e accessori, raccoglimmondizia
sono alcuni degli articoli interamente prodotti in oltre 16mila m2 coperti di stabilimento: la produzione è
organizzata in linee specializzate per
lo stampaggio della plastica, la produzione delle spazzole e per la produzione
dei manici, che sono in acciaio. “La scelta di avere tutte le lavorazioni in
azienda – esordisce Alfonso Doto (fig. 4), responsabile acquisti dell’azienda
toscana –ha richiesto importanti investimenti e, allo stesso tempo, ci ha
permesso di controllare direttamente tutta la produzione ed avere il controllo
dei tempi di consegna. La produzione dei manici verniciati, dei quali
ci riteniamo specialisti, inizia dalla lavorazione del coil che
pieghiamo e saldiamo in due diametri diversi (per i manici
telescopici)”.
I tubi dei manici vengono successivamente portati
all’impianto di verniciatura a polveri, dove vengono caricati su apposite
rulliere. Non viene fatto il pretrattamento, per economia di tempo e
denaro. Alla “preparazione” della superficie deve supplire la formulazione
della vernice: “Deve essere addizionata con additivi che bypassino i residui di
lavorazione che rimangono sul tubo dopo la lavorazione meccanica – come le
vernici liquide “surface tolerant”,
ndr - in modo che la vernice aderisca perfettamente – ci informano Maurizio
Balistrocchi e Marco Grassini, di Ecopolifix, azienda che fornisce le vernici
in polvere a Fass. “Anche quando si tratta di verniciare i tubi con colori
“difficili”, come il colore verde “speciale” – quello che viene applicato
durante la nostra visita, ndr – deve essere perfettamente coperta tutta la
superficie”.
Pur non richiedendo particolari caratteristiche di
resistenza alla corrosione, le vernici epossipoliestere formulate per Fass
devono avere un’ottima aderenza, dato che il controllo qualità è effettuato
frequentemente, a campione, e i test sono piuttosto severi. Inoltre, il
controllo sui costi di produzione ha evidenziato la necessità di applicare sui
manici una bassissima quantità di polvere, circa 12 g per pezzo, per uno
spessore di 100 micron.
“Garantiamo ottime prestazioni con costanti campionamenti e
test – prosegue Alfonso Doto - sia a livello di finitura che di resistenza
meccanica (durezza ed elasticità). I nostri manici, infatti, devono
adeguatamente resistere a urti, graffi, abrasioni; agli agenti chimici come detergenti,
solventi, acidi e avere anche una discreta resistenza alla luce, calore,
umidità”. Insomma, un prodotto che richiede la messa a punto “taylor made” nel laboratorio di
Ecopolifix che, nel caso dei colori “difficili” (il verde chiaro, il giallo, il
bianco), sono molto caricati di pigmento in modo che il tubo sia coperto
adeguatamente, soprattutto sulla linea di saldatura.
Nel caso dei manici telescopici – ci informano i tecnici di
Ecopolifix – il rivestimento a polveri deve avere una notevole resistenza alle
abrasioni e ai graffi, perchè un tubo scorre all’interno dell’altro; per questo
motivo la formulazione delle vernici è stata additivata di teflon, materiale
che notoriamente agevola lo scorrimento e riduce l’abrasione.
La vernice a polveri è applicata elettrostaticamente in
cabina, con 4 pistole di nuova generazione che, anche se in numero
ridotto rispetto all’installazione precedente (le pistole erano infatti 6) sono
più efficienti e soprattutto garantiscono un’applicazione più omogenea lungo
tutto il tubo. Successivamente la
polimerizzazione avviene in forno con tecnologia a vena d’aria, con
una permanenza di 12-13 min.
“Lavorando per diversi noti marchi del settore – prosegue
Doto – e con elevati numeri produttivi, ogni giorno facciamo molti cambi
colore, anche una decina; per questo motivo l’impianto è stato progettato in
modo che tutto si svolga con tempi molto ristretti, in modo efficiente e
semplice (l’impianto è gestito da una sola persona) e gli ultimi aggiornamenti
hanno migliorato le prestazioni e l’efficienza”.
Dopo lo scarico, come precedentemente illustrato, vengono
effettuati a campione i controlli di qualità. La produzione prosegue con
l’assemblaggio delle restanti parti in materiale plastico stampato (come tappi
e viti, coni, cappucci per completare il manico) e infine vengono montate
le innumerevoli spazzole disponibili.
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