Le chromage est le revêtement idéal pour doter un produit de prestations mécaniques appropriées et dans le même temps, lui donner un aspect attrayant et tendance, qui augmente considérablement la valeur ajoutée des produits.
Qu’est-ce que le processus de PVD
Les revêtements PVD (Physical Vapor Deposition
ou dépôt physique en phase vapeur) sont réalisés par des techniques de dépôt
sous vide et requièrent l’utilisation d’une caméra. Le processus mis au point
par Kolzer dépasse les limites du chromage traditionnel qui utilise des sels de
chrome considérés comme dangereux pour la santé humaine, car il adopte un
processus physique et non un processus chimique – le « sputtering » –
totalement exempt d’émissions nocives.
Il consiste en l’enlèvement de matière d’une
plaque de métal (cathode) qui est ensuite appliquée aux objets présents dans la
chambre. Le processus peut se résumer ainsi :
-
une fois la chambre placée sous
vide, le gaz de processus (on utilise normalement de l’argon du fait de son
poids atomique élevé) est introduit, ce qui génère un plasma. Le plasma
formé par des ions positifs d’argon subit un processus d’accélération sur la
cathode négative qui propulse des atomes de la plaque en métal (matériau
évaporé). L’impact des ions sur le matériau évaporé produit le « sputtering »,
résultat de l’accélération des particules. Les objets présents dans la chambre
sont revêtus du matériau évaporé. Le processus se produit à froid, une fusion
n’est donc pas nécessaire. Tous les métaux et alliages peuvent être déposés
avec une efficacité et un contrôle élevés.
Les performances sont considérables :
➤ environnementales : le processus est
propre, effectué à froid, sans consommation d’eau et sans la moindre émission
(air et eau)
➤ esthétiques : l’aspect est métallique,
avec une large gamme de couleurs, brillantes
➤ fonctionnelles : le processus confère
une dureté élevée aux surfaces, en plus d’une considérable résistance à
l’abrasion et à la corrosion
➤ productives : les cycles sont
économiques, tant du point de vue des matériaux que des temps de production et
de la répétabilité. Les processus produisent en outre une quantité extrêmement
faible de déchets.
Lorsque des performances très élevées des
surfaces sont requises (résistances mécaniques et chimiques), on produit
principalement des dépôts sputtering de chrome et d’acier inox, ou bien de
carbures et nitrures de métaux de transition (par exemple le titane et le
zirconium).
Ces performances élevées sont possibles parce
que le fil métallique et le substrat se soudent au niveau moléculaire.
L’importante versatilité par rapport aux autres revêtements est due au fait
que, s’agissant d’un transfert à froid, ce processus peut être utilisé pour
déposer des matériaux conducteurs ou isolants sur tout type de matériau, y
compris les métaux, la céramique et les matières plastiques sensibles aux
températures.
Les installations
Les machines Kolzer sont faciles à utiliser,
elles fournissent des revêtements à base de PVD Sputtering. Elles sont
entièrement automatisées, numérisées et manœuvrables à distance. La machine,
intégrée dans une ligne de peinture UV, permet d’importants volumes de
production en chambre de pression, en ligne avec les instructions spécifiques
du client et avec « zéro » déchet de production. Les données des processus effectuées dans les
cycles individuels sont automatiquement sauvegardées de sorte à accélérer leur
reproduction. Les paramètres de processus et les recettes sont fournis par
Kolzer et sont le fruit de décennies de recherches et des meilleures solutions.
Ils peuvent être sauvegardés et reproduits automatiquement. L’engineering de
Kolzer suit le client, de la station de production compacte pour les PME aux
installations spéciales avec processus en ligne pour volumes élevés, pas à pas
pour satisfaire les besoins productifs.
Du point de vue des performances, les cycles
de processus sont très rapides, avec un extraordinaire rendement qui se traduit
par une production efficace et économique « verte ». La combinaison
peinture UV + PVD est la meilleure technologie pour remplacer la galvanique (et
donc, le chromage chimique) étant donné qu’elle est actuellement la plus sûre,
la plus économique et la plus respectueuse de l’environnement. Elle permet de
respecter les demandes du secteur automobile (connues pour être les plus
complexes et exigeant des performances élevées), tout en étant une solution
flexible proposant d’innombrables couleurs et types de finition.
Parmi les prestations, voici un résumé des
principales caractéristiques de résistance :
o humidité
o chocs thermiques
o agents chimiques
o corrosion
o chocs
o abrasion
o agents atmosphériques
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